Durst ist der Industriebetrieb mit der höchsten Präsenz in den Osttiroler Medien. Das liegt vor allem am umtriebigen Richard Piock – Präsident des Durst-Verwaltungsrates – der sich selbstbewusst an die Spitze der Osttiroler „Vordenkerbewegung“ setzte und als Mäzen und Sponsor mit Bigprints aller Art für großes Kino in der lokalen Öffentlichkeit sorgt.

Zudem weist Piock unermüdlich darauf hin, dass hinter der markanten Glasfassade des „Durst-Kristalls“ Grundlagenforschung auf internationalem Niveau betrieben werde. Dieses Gebäude gilt im Bezirk deshalb als Landmark der technologischen Innovation. Ein exklusiver Blick der Dolomitenstadt-Redaktion hinter die Kulissen bestätigt diese Einschätzung.

Durst dürfte tatsächlich das innovativste Unternehmen des Bezirks sein und das aus einem simplen Grund: Anders könnte der Hersteller von weltweit einzigartigen Large Format-Druckern nicht überleben. Durst fertigt keine Waren für Endverbraucher, sondern baut Maschinen für die Industrie, Hochleistungsgeräte, mit denen nicht nur Werbeträger, sondern auch Textilien, Fliesen, Glas und andere Materialien bedruckt werden. Der Markt für industrielle Oberflächengestaltung steht unter einem enormen Innovationsdruck und nur wer Trends sehr früh erkennt und Anforderungen der Zukunft technologisch vorweg nimmt, behält die Nase im Wind.

Um die Denkweise von Durst zu verstehen, muss man tief eintauchen in die Prozesse, die diesen Betrieb zu einem Branchen-Weltmarktführer machen. Das beginnt bei konsequenter Marktforschung. Da gibt es keine Vermutung, kein Bauchgefühl. Bei Durst werden Märkte in sehr frühen Stadien analysiert. Ein Beispiel: Im Herbst des Vorjahres fand in der neuen, 4.000 Quadratmeter großen Werkhalle (zu sehen im Bericht über die „Heimwehparty“) ein Fachkongress für die Wellpappe-Industrie statt. Was das mit Durst zu tun hat? Viel. Durst baut Spezialdrucker, die Wellpappe direkt bedrucken können, schnell, flexibel, umweltfreundlich und höchst wirtschaftlich.

Das Bedrucken von Wellpappe ist ein explodierender Markt, weil der Handel die größte Revolution seit der Einführung des Geldes erlebt. Das Internet hat die Art verändert, wie weltweit eingekauft wird. Amazon & Co. verschicken mehr Waren, als in allen Einkaufsstraßen dieser Erde verkauft werden und diese Waren sind in Wellpappe-Verpackungen gehüllt.

Bei Durst hat man diesen Trend vorweg genommen und viel Hirnschmalz in die Entwicklung von Maschinen investiert, die Wellpappe perfekt bedrucken können. Ist der Trend auf dem Markt angekommen, muss das Gerät verfügbar sein, „Früherkennung“ ist damit eine Überlebensfrage.

Ähnliche Geschichten könnte man über den Weltmarkt an Heimtextilien oder beispielsweise Fliesen erzählen. Italienische Keramikhersteller bedrucken ihre edlen Boden- und Wandfliesen mit Durst-Druckern und „bedrucken“ ist dabei eigentlich ein Hilfsausdruck, denn mit dem simplen Auftragen von Farbe haben diese Industriedrucker nicht mehr viel zu tun.

Durst-Maschinen „dekorieren“ Oberflächen, haben kein Problem, wenn diese Oberflächen nicht eben sind, wie Beton, oder nicht saugfähig, wie etwa Glas. Diese Drucker können sogar dreidimensionale Strukturen drucken, täuschend echt Stein oder Holz imitieren und sind Herzstücke großer Fertigungsstraßen, die in Lienz/Peggetz auch als Ganzes zusammengebaut werden können. Deshalb wurde die neue Halle errichtet. Hier entstehen Anlagen-Komplettlösungen für Industriekunden in aller Welt. Wenn man bedenkt, dass alles mit dem Bau von Kameras und Vergrößerungsgeräten für Fotografen anfing, dann hat sich Durst über die Jahrzehnte mehr als einmal komplett neu erfunden, ohne je den Kern der Unternehmensphilosophie zu verlassen: die perfekte Aufbringung von Informationen auf Oberflächen. Längst sind diese Informationen nicht mehr ausschließlich bildhaft.

„Funktionale Fluide“ verändern die Eigenschaften von Oberflächen. Im Durst-Kristall forschen Wissenschaftler an „Farbumschlagtinten“, die durch die Veränderung ihrer Farbe kaum wahrnehmbare Gase sichtbar machen, oder an Verfahren, um organische Photovoltaikzellen auf unterschiedliche Materialien zu drucken. Man könnte damit z. B. die Glasfassade eines Wolkenkratzers zum Kraftwerk machen. Utopie? Nein, erklärt Chemiker Eugen Maier, der uns durch die Labors führt, man sei schon ziemlich weit auf diesem Gebiet.

Was die Forschungscrew mit 13 Mitarbeitern – davon elf Physiker und Chemiker mit akademischem Abschluss – und die Teams im Maschinenbau derzeit aber besonders in Atem hält, ist ein Projekt, das gemeinsam mit der Christian Doppler Forschungsgesellschaft umgesetzt wird und vielleicht die bislang größte Herausforderung für den Betrieb mit Standorten in Lienz und Brixen ist. Unter dem Titel „Durst Water Technology“ geht es um nicht weniger als eine neue Ära im Large Format Printing, eine ökologische Revolution, die technologisch eine besondere Herausforderung ist.

Digitale Großformatdrucker drucken auf fast alle Materialien in bester Qualität und sind entsprechend im Vormarsch. Moderne Systeme arbeiten mit UV-Tinten, die keine umweltschädlichen Lösungsmittel enthalten und weniger Strom brauchen als ihre Vorgänger, weil eine einfache UV-Lampe ausreicht, um die Tinte blitzartig zu trocknen.

Die Umstellung von Lösungsmittel-Tinte auf UV-Tinte war ein ökologischer Quantensprung, an dessen Umsetzung Durst maßgeblich beteiligt war. Doch auch UV-Tinte hat ihre Tücken. Beim Bedrucken von Lebensmittel-Etiketten kann es zu „Migrationsproblemen“ kommen. Spuren von Druckerchemikalien können – wenn es keine sichere Barriere zwischen Verpackung und Inhalt gibt, wie beispielsweise Glas – in das Lebensmittel gelangen. Große Markenartikelkonzerne verstehen hier keinen Spaß. Die Vorschriften sind rigoros, also arbeitet Durst an der ultimativ umweltfreundlichen Lösung.

Die bioverträgliche Alternative zu UV-härtenden Acrylaten sind – Wasserfarben! Nun denkt der Laie, das kann nicht schwierig sein. Ist es aber. Sehr schwierig sogar. Im Gegensatz zu Acrylfarben dringen Wasserfarben nämlich tief in Fasern ein, was nicht nur beim Recycling zum Problem werden kann. Die Farben müssen auch schnell trocknen und perfekt auf allen Oberflächen haften. Wie Durst diese Probleme löst, wird von der Christian Doppler Forschungsgesellschaft als „hoch innovativ“ eingestuft. Inkjet-Entwicklungsleiter Christian Lenz erklärt das so: „Es kommen dispersierende Kugeln aus Kunststoff mit einer Größe von etwa 100 Nanometern zum Einsatz. Sie befinden sich in einer Lösung aus Wasser und biologisch abbaubaren Stoffen.“ Winzige Kunststoffkügelchen! Infrarot-Heizelemente sorgen dafür, dass die Teilchen mit dem Pigment verschmelzen und einen Farbfilm bilden, der gut haftet. Auch dieses Projekt ist praktisch serienreif.

In der Zwischenzeit sind wir auf dem Rundgang durch die Labors dort angelangt, wo Forschung zur Detektivarbeit wird, wenn Chemiker mittels Elektronenmikroskop und Gas-Chromatograph auf der Spur einer Tinte sind, die sich nicht ganz so verhält, wie es die Durst-Wissenschaftler gerne hätten. Nicht auszudenken, wenn die Hightech-Substanz zu einem „Gummibärchen“ würde! So nennt Eugen Maier einen Tropfen, der sich zu früh verfestigt. Dieses Gummibärchen könnte dann eine Düse verstopfen. Dabei reden wir nicht über Dimensionen, die der 50-Euro-Tintendrucker auf dem häuslichen Schreibtisch vermittelt. In einem einzigen Durst Rho 1300 befinden sich 80.000 Düsen!

Spätestens jetzt wird auch die mechatronische Dimension erkennbar. Durst-Drucker werden nicht nur immer präziser, sondern auch immer größer. Einer, der ein Lied davon singen kann, ist Peter Weingartner. Der Osttiroler ist Chief Technology Officer der Durst Gruppe und entwickelte Fahrwerke für Hochgeschwindigkeitszüge, bevor er zurück in die Heimat und zu Durst kam.

„Der Sprung ist vielleicht nicht ganz einfach zu verstehen“, räumt Weingartner ein. Doch bei näherem Hinsehen bestehen durchaus Parallelen zwischen beiden Bereichen. Möglichst leicht sollen die Fahrwerke der superschnellen Züge sein, damit kein unnötiges Gewicht das Beschleunigen und Bremsen erschwert. Auf der anderen Seite muss die Konstruktion aber so stabil sein, dass störende oder gar zerstörende Vibrationen keine Chance haben.

Sein über Jahre erworbenes Know-how bezüglich Festigkeit, Steifheit und Dynamik setzt Weingartner heute ein, um die digitalen Drucksysteme von Durst weiterzuentwickeln. Weltweit verlassen sich die Kunden darauf, dass die immer größeren Maschinen mit Druckbreiten von bis zu fünf Metern präzise und zuverlässig funktionieren. „Die heutigen Druckschlitten wiegen bis zu 500 Kilogramm und bewegen sich mit rund 1,2 Metern pro Sekunde. Das geht nur, wenn alle Teile genau aufeinander abgestimmt sind und sich nicht verformen“, erklärt Weingartner.

Auch bei der Verbesserung der dynamischen Prozesse konnte Weingartner sein Know-how aus dem Bahnbereich einbringen. Denn der herkömmliche Riemenantrieb, bei dem Kunststoffbänder mit Stahleinlage den Druckkopf zogen, ist längst passé. Sie würden bei den heutigen Dimensionen der Maschinen nicht mehr die nötige Präzision gewährleisten. Stattdessen sorgen Linearmotoren wie beim Transrapid für den Vortrieb. Durst war der erste Hersteller, der sich auf dieses Terrain vorgewagt hat. Die Technologie, so Weingartner, ist zwar teurer, birgt aber viele Vorteile. Sie arbeitet berührungslos und damit weitgehend verschleißfrei und ermöglicht hohe Beschleunigungen.

Bei der Datenverarbeitung in den digitalen Druckmaschinen geht ohne Hightech ebenfalls nichts mehr. Zum Einsatz kommen leistungsfähige Glasfaserkabel. Sie sorgen dafür, dass die Daten der eigens entwickelten Hochleistungselektronik den Druckkopf ohne Zeitverzögerung erreichen und jede Düse ihren Tintentropfen an der exakt richtigen Stelle abgibt. „Da kommen enorme Datenmengen zusammen. Die  80.000 Düsenauslässe des Rho 1300 werden mit einer Frequenz bis zu 40 Kilohertz betrieben“, rechnet Weingartner vor.

Durst setzt auf hohe Fertigungstiefe. „Das Wenige, was wir nicht selbst produzieren, ist immer in Partnerschaft mit dem jeweiligen Zulieferer entstanden. Das ist bei den Druckköpfen nicht anders als bei der Tinte“, erklärt der Technikchef, der privat gern auf Berge steigt. Durst treibt die Entwicklung voran, und die Zulieferer sind froh, wenn sie einen kompetenten Partner haben, mit dem sie ihre Produkte testen können.

Wie sehr der Innovationsprozess auf den Markt ausstrahlt, zeigt sich daran, dass die Konkurrenz regelmäßig die Neuentwicklungen von Durst aufgreift und übernimmt. „Das erfüllt uns auf der einen Seite mit Stolz, weil man sieht, wie gut man arbeitet. Es ärgert einen aber auch, weil man nicht alles patentieren kann“, gibt Weingartner unumwunden zu. Die Erteilung eines Patents ist in der Regel zeitaufwändig, und bis der Schutz greift, ist die Innovation möglicherweise längst überholt. Deshalb gilt für Weingartner: „Es gibt keinen besseren Schutz, als der Konkurrenz immer mindestens einen Schritt voraus zu sein.“